日設機電検収技術合同会社
生産ラインの省力化におけるチョコ停対策の重要性と効果的な対策
生産ラインの省力化におけるチョコ停対策｜振動値の計測により、チョコ停の特徴を掴む
チョコ停とは“Short-Time-Breakdown”“空転ロス”と呼ばれる小故障として分類され、5分～10分程度の停止として定義されています。
チョコ停の殆どが、設備の保全不足が原因となっています。
明確な対処時間を記録せずに済ませてしまう対応が多いため、チョコ停が積み重なると原因不明（記録・報告書が不要）の停止時間が多くなり、解析不能な生産低下が生じる可能性があります。
“軽微な故障対応は報告書を残さない”“停止報告をまとめる時間がロスになる”という考え方が根底にあるため、非常に根深い問題になると考えています。
上記の問題を解決する糸口の一例として、装置の振動値を拾うことで“通常の生産状態の振動値”と“停止・修理対応時の振動値”を比較することができ、この“停止時の特徴”を掴むことで“対応策を打つことができるチョコ停”なのか“散発する予見困難なチョコ停”なのかを、分類・把握をすることができると考えております。
見えないラインの停止“チョコ停”を捉える
生産ラインの省力化を進めるうえで、チョコ停対策は非常に重要な要素となります。
記録に残らない停止時間に切り込む
チョコ停は本来“軽微な停止”であり、オペレータによる簡単な修理により復旧可能な修正として定義されています。
停止報告の煩わしさを回避するために“あえて記録を残さない軽微な修理”として、現場サイドも管理サイドも暗に認めている停止内容ではありますが“記録に残らない停止”である以上、生産性の評価にかかわってくる要素として把握しておくべきものと考えられます。
この目の前にあるチョコ停は“傾向があるものなのか”“散発的なものなのか”。
チョコ停の特性を調査・把握することは重要であり、傾向があるものならば、対策を打つことで、減少させることができる可能性があります。
効果的なチョコ停対策：多角的なアプローチによる解決策
チョコ停対策の切り口としては“停止報告の必要な修理にはしたくない”という、現場側の視点を重視することが重要となります。
現場に余計な負担となる報告業務をさせないように、管理の視点からチョコ停対策に取り組む必要があります。
現場の手を煩わせないようにするためにも、現場の状況を把握でき、後々ヒヤリングにおいて状況確認ができるようにしておく必要があります。
その手掛かりとして振動センサーの設置が非常に有効となります。
振動センサーは、その現場の通常生産の振動値、異常があった場合・修理対応を行っているときの振動値を正確に拾うことができ、現場が何をしていたか正確に記録することができます。
この振動値を検討することで“この修理は定期的なものなのか”“生産業務において必要な調整業務であるのか”“管理部門も一緒に検討し改善できる停止であるのか“を、識別・解決していくことができる第一歩と考えております。
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根本原因の可視化と対策立案を通じて、持続可能な設備改善に貢献します。
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